Kundenspezifische Lithium-Batteriepacks für industrielle OEMs: Von den Systemanforderungen bis zur zuverlässigen Produktion

Wann ist ein kundenspezifischer Lithium-Akku die richtige Wahl?

Eine kundenspezifische Batterie ist dann sinnvoll, wenn die Maschine nicht zuverlässig mit einer Standardbatterieplattform betrieben werden kann, ohne kritische elektrische, mechanische, Lade- oder Kommunikationsanforderungen zu ändern.

Für industrielle OEMs sollte die Entscheidung nicht mit Folgendem beginnen:

„Kann man eine 48V 100Ah Batterie herstellen?“

Es sollte damit beginnen:

„Welche Anforderungen stellt das Gerät im realen Betrieb an die Batterie?“

Dieser Unterschied ist wichtig, da eine Batterie als Teil eines Gesamtsystems funktioniert. Sie interagiert mit dem Controller, dem Ladegerät, den Motoren, den Aktoren, dem Batteriemanagementsystem (BMS), dem mechanischen Gehäuse, dem Kommunikationsnetzwerk und der Betriebsumgebung.

Eine Standardbatterie kann die bessere Option sein, wenn ihre vorhandenen Spezifikationen bereits übereinstimmen:

• Erforderlicher Spannungsbereich
• Dauer- und Spitzenstrom
• Laufzeit
• Ladeverfahren
• Installationsraum
• Anschluss
• BMS-Verhalten
• Kommunikationsanforderungen

Eine individuelle Anpassung wird dann relevant, wenn eine oder mehrere dieser Schnittstellen von einer bestehenden Plattform nicht abgedeckt werden können.

Ein AGV benötigt beispielsweise während der Beschleunigung einen bestimmten Spitzenstrom, ein begrenztes Batteriefach, Zwischenladung und CAN-Kommunikation mit der Fahrzeugsteuerung. Ein Roboter kann andere Anforderungen an Montage, Stromversorgung, Wartungszugang und Kommunikationsverhalten stellen.

In solchen Fällen sollten kundenspezifische Lithium-Akkus eher als Projekte zur Geräteintegration denn als modifizierte Katalogprodukte betrachtet werden.

OEM-Käufer können zunächst die industriellen Lithiumbatterieprodukte von Dailymag prüfen, um festzustellen, ob eine bestehende Plattform als Ausgangspunkt dienen kann.

Eine sinnvolle erste Entscheidung ist daher:

Ziel ist nicht die Maximierung der Individualisierung.

Ziel ist es, herauszufinden , welche Schnittstellen tatsächlich angepasst werden müssen, damit die Batterie zum Gerät passt, ohne unnötige technische Komplexität zu erzeugen.

Schritt 1: Systemanforderungen vor der Batterieentwicklung definieren

Der wichtigste Teil eines Projekts zur Herstellung einer kundenspezifischen Batterie findet statt, bevor ein Prototyp gebaut wird.

Ein Lieferant kann die Verpackung nicht korrekt dimensionieren oder konfigurieren, wenn die Geräteanforderungen unvollständig sind.

Die OEM-Teams sollten daher die Anwendung in Bezug auf Spannung, Energie, Stromstärke, Ladung, Umgebung und Betriebszyklus definieren.

Definiere das vollständige Spannungsfenster

Die Nennspannung allein beweist noch keine Kompatibilität.

Ein Batteriesystem sollte anhand folgender Kriterien überprüft werden:

• Nennsystemspannung
• Maximal zulässige Spannung
• Mindestbetriebsspannung
• Ladeausgangsspannung
• Controller-Grenzwerte
• Jegliche DC/DC-Wandler- oder Wechselrichtergrenzen

Dies ist besonders wichtig beim Austausch einer vorhandenen Batterie.

Beide Akkus können als „48V“ bezeichnet werden, obwohl sie in unterschiedlichen Spannungsbereichen arbeiten.

Batterie, Ladegerät, Steuerung und angeschlossene Elektronik müssen daher gemeinsam betrachtet werden.

Laufzeitgröße abhängig vom Energiebedarf, nicht nur von Ah

Amperestunden sind zwar nützlich, aber der OEM sollte zunächst verstehen, wie viel nutzbare Energie die Maschine zwischen den Ladevorgängen benötigt.

Nützliche Eingaben sind beispielsweise:

• Durchschnittliche Geräteauslastung
• Erforderliche Betriebszeiten
• Leerlaufzeiten
• Tastverhältnis
• Ladefrequenz
• Opportunitätskosten
• Erforderliche Reserve

Eine überdimensionierte Batterie ist nicht automatisch sicherer.

Eine größere Packung kann Folgendes erhöhen:

• Gewicht
• Kosten
• Installationsraum
• Ladezeit
• Strukturelle Belastung

Ein besseres Design zielt auf die erforderliche Laufzeit mit einem angemessenen technischen Spielraum ab.

Gleichstrom vom Spitzenstrom trennen

Industrieanlagen werden selten mit konstantem Strom betrieben.

Fahrerlose Transportsysteme (AGVs), Roboter, Hebemechanismen, Pumpen und motorbetriebene Geräte benötigen unter Umständen eine deutlich höhere Leistung während folgender Vorgänge:

• Start-up
• Beschleunigung
• Heben
• Abbiegen
• Aktuatorbewegung
• Gleichzeitige Belastungen

Der OEM sollte daher beides definieren:

Gleichstrom – anhaltende Leistungsaufnahme im Normalbetrieb.

Spitzenstrom – kurzzeitige maximale Leistungsaufnahme.

Der Spitzenstrom sollte auch die Dauer beinhalten.

Ein kurzer Stromstoß und eine hohe Last, die mehrere Minuten anhält, stellen unterschiedliche Anforderungen an Batterie und Batteriemanagementsystem.

Wenn diese Information nicht definiert ist, kann eine Batterie hinsichtlich ihrer Kapazität ausreichend erscheinen, während sie im realen Betrieb dennoch einen Schutzmechanismus auslöst.

Laden als Teil des Systems einbeziehen

Die Ladeanforderungen sollten frühzeitig festgelegt werden, nicht erst nach der Entwicklung der Batterie.

Relevante Informationen können Folgendes umfassen:

• Ladeausgangsspannung
• Ladestrom
• Verfügbare Ladezeit
• Kompatibilität mit vorhandenen Ladegeräten
• Strategie für Gelegenheitsgebühren
• Ladeschnittstelle der Maschine

Der Austausch des Akkus ohne vorherige Überprüfung des Ladegeräts kann zu Kompatibilitätsproblemen führen, selbst wenn der Akku zum Gerät passt.

Eine detailliertere Liste der vom OEM vorzubereitenden Informationen finden Sie in der RFQ-Checkliste für kundenspezifische Lithium-Akkupacks von Dailymag.

Eine sinnvolle Projektbeschreibung sollte normalerweise Folgendes enthalten:

Wenn einer dieser Werte unbekannt ist, sollte dies als technische Fragestellung identifiziert und nicht durch eine Annahme ersetzt werden.

Das macht den Entwicklungsprozess zuverlässiger und reduziert Nachbesserungen nach der Mustererstellung.

Schritt 2: Integration von BMS-, Kommunikations- und mechanischen Schnittstellen

Sobald die grundlegenden elektrischen Anforderungen geklärt sind, muss als nächstes entschieden werden, ob das Akkupack mit der Maschine kommunizieren, hineinpassen, sich aufladen und ordnungsgemäß funktionieren kann.

Hier werden viele scheinbar einfache Batterieprojekte zu echten Systemintegrationsprojekten.

Behandeln Sie das BMS als Geräteschnittstelle

Ein Batteriemanagementsystem ist nicht einfach nur eine Komponente, die im Inneren des Akkus versteckt ist.

Sein Verhalten kann sich direkt auf den Maschinenbetrieb auswirken.

Je nach Projekt kann das BMS folgende Aufgaben verwalten oder darüber berichten:

• Zellen- und Packspannung
• Aktuell
• Temperatur
• Ladegrenzen
• Abflussgrenzen
• Überstromereignisse
• Kurzschlussschutz
• Zellbalance
• Anklage
• Fehlerzustände
• Alarminformationen

Für einen OEM ist die wichtige Frage nicht:

„Verfügt diese Batterie über ein Batteriemanagementsystem?“

Es ist:

„Stimmt das Verhalten des Batteriemanagementsystems mit der Steuerung, dem Ladegerät, dem Lastprofil und der Maschinenbetriebslogik überein?“

Schutzparameter, die für eine Anwendung geeignet sind, können bei normaler Spitzenlast eine andere Maschine unterbrechen.

Die BMS-Konfiguration sollte daher Teil der genehmigten Batteriespezifikation sein.

CAN oder RS485 ist erst der Anfang

Eine als „CAN-kompatibel“ bezeichnete Batterie ist nicht automatisch mit jedem CAN-basierten Gerät kompatibel.

Das Gleiche gilt für RS485.

Das Entwicklerteam muss möglicherweise auch Folgendes definieren:

• Baudrate
• Nachrichten-IDs
• Registerdefinitionen
• Datenskalierung
• Spannungsmeldung
• Aktuelle Berichterstattung
• SOC-Informationen
• Temperaturdaten
• Alarmdefinitionen
• Aktualisierungsfrequenz
• Timeout-Verhalten
• Aufwach- und Schlaflogik

Die Bestätigung auf Protokollebene ist besonders wichtig für AGVs, RGVs, Roboter, automatisierte Fahrzeuge und intelligente Industrieanlagen.

Eine nützliche Regel lautet:

Der Name der Schnittstelle ist nicht gleichbedeutend mit Protokollkompatibilität.

Der eigentliche Controller und die Batterie sollten gemeinsam geprüft werden.

Der Leitfaden von Dailymag zu kundenspezifischen Lithium-Akkupack-Lösungen behandelt den umfassenderen Zusammenhang zwischen Akku, Batteriemanagementsystem (BMS), Kommunikation, Ladegerät und Geräteschnittstellen.

Die mechanische Passung muss vor der Produktion fixiert werden.

Eine Batterie kann alle elektrischen Anforderungen erfüllen und dennoch das Projekt zum Scheitern bringen, wenn sie nicht richtig zum Gerät passt.

Die mechanischen Anforderungen können Folgendes umfassen:

• Maximale Länge, Breite und Höhe
• Installationsausrichtung
• Befestigungslöcher
• Klammern
• Griffposition
• Anschlussposition
• Kabelaustrittsrichtung
• Kabellänge
• Dienstfreigabe
• Batterieausbaupfad
• Position der Beschriftung
• Gewichtsbeschränkungen

Ersatzprojekte erfordern noch mehr Aufmerksamkeit.

Die neue Batterie muss möglicherweise mit einer vorhandenen Batterie kompatibel sein:

• Batteriefach
• Anschluss
• Ladegerät
• Regler
• Kabelweg
• Montagestruktur

Aus diesem Grund sind Zeichnungen, Anschlussdetails, Fotos und Informationen über vorhandene Batterien oft wertvoller als eine einfache Anfrage nach Spannung und Kapazität.

Am Ende dieser Phase sollte der OEM ein klares Bild von der elektrischen Schnittstelle, der Kommunikationsschnittstelle und dem mechanischen Gehäuse der Batterie haben.

Schritt 3: Wählen Sie den passenden Anpassungsgrad und kontrollieren Sie die Kosten

Eine vollständig kundenspezifische Konstruktion ist nicht automatisch die beste technische Lösung.

Vor der Entwicklung neuer Hardware sollten Käufer und Lieferant festlegen, inwieweit für das Projekt eine bestehende Batterieplattform genutzt werden kann.

Dadurch werden unnötige Entwicklungsarbeiten reduziert und die Entwicklungskosten gesenkt.

Vergleich dreier Entwicklungspfade

Viele Industrieprojekte fallen in die mittlere Kategorie.

Eine bestehende Batteriearchitektur kann beispielsweise bereits die erforderliche Spannung und Stromstärke unterstützen, während der OEM lediglich Folgendes benötigt:

• Anderer Stecker
• Geänderte Kabellänge
• Gehäuseeinstellung
• Änderungen der BMS-Parameter
• Kommunikationsintegration
• Änderungen der Kennzeichnung

In solchen Fällen kann die Anpassung einer bestehenden Plattform einen effizienteren Weg darstellen als die komplette Neugestaltung des Gesamtpakets.

Die wahren Kostentreiber verstehen

Der Preis eines OEM-Akkus wird von mehr als nur der Kapazität beeinflusst.

Zu den häufigsten Kostentreibern gehören:

• Erforderliche Energie
• Gleichstrom
• Spitzenstrom
• BMS-Funktionalität
• Kommunikationsanforderungen
• Gehäusekonstruktion
• Stecker- und Kabelbaugruppe
• Mechanische Anpassung
• Prototypenmenge
• Testumfang
• Dokumentation
• Verpackung
• Produktionsvolumen

Deshalb sollten Batterieangebote erst dann verglichen werden, wenn der technische Umfang übereinstimmt.

Ein niedrigeres Angebot kann einfach auf ein anderes BMS, eine andere Strombelastbarkeit, ein anderes Gehäuse oder einen reduzierten Testumfang zurückzuführen sein.

Das ist kein wirklicher Vergleich.

Kosten senken durch Wegfall unnötiger Anpassungen

OEM-Käufer können fragen:

• Kann eine bestehende elektrische Plattform genutzt werden?
• Wird die gesamte angeforderte Kapazität tatsächlich benötigt?
• Kann das Gehäuse Standard bleiben?
• Können Steckverbinder standardisiert werden?
• Welche BMS-Funktionen sind notwendig?
• Welche Kommunikationsfunktionen werden tatsächlich genutzt?
• Ist eine individuelle Anpassung der Verpackung erforderlich?

Ziel ist es, das Projekt zu vereinfachen, ohne dabei Funktionen zu entfernen, die die Gerätekompatibilität beeinträchtigen.

Diese Unterscheidung ist wichtig:

Kostenoptimierung beseitigt unnötige Komplexität. Kostensenkung reduziert notwendige Fähigkeiten.

Ein starkes kundenspezifisches Batterieprogramm sollte sich auf den ersten Punkt konzentrieren.

Schritt 4: Prototyp validieren und in eine Produktionsspezifikation umwandeln

Ein erfolgreicher Prototyp ist nicht das Ende des Entwicklungsprozesses.

An diesem Punkt wird die vorgeschlagene Batteriekonfiguration auf ihre Eignung für die Maschine geprüft.

Der Prototyp sollte daher anhand spezifischer Akzeptanzkriterien validiert werden.

Überprüfen Sie den Akku im Gerät.

Ein sinnvolles Validierungsprogramm könnte Folgendes umfassen:

Elektrische Leistung

• Spannungsverhalten
• Laufzeit
• Dauerlast
• Spitzenlast
• Laden

Systemintegration

• BMS-Verhalten
• CAN- oder RS485-Kommunikation
• Antwort des Controllers
• Fehlerbehandlung

Mechanische Integration

• Fit
• Montage
• Anschlusszugriff
• Kabelführung
• Montage und Demontage

Betriebsverhalten

• Start-up
• Beschleunigung
• Ereignisse mit hoher Auslastung
• Ladezyklen
• Repräsentativer Maschinenbetriebszyklus

Ein kurzer Leerlauftest ist für Industrieanlagen in der Regel nicht ausreichend.

Der Akku sollte unter Bedingungen getestet werden, die der tatsächlichen Nutzung der Maschine entsprechen.

Genehmigte Konfiguration einfrieren

Sobald das Muster validiert ist, muss die zugelassene Batterie zu einer kontrollierten Spezifikation werden.

Relevante Punkte können Folgendes umfassen:

• Elektrische Anforderungen
• BMS-Parameter
• Kommunikationseinstellungen
• Mechanische Zeichnungen
• Anschluss
• Kabelbaugruppe
• Etiketten
• Verpackung
• Akzeptanzkriterien

Dadurch wird verhindert, dass der genehmigte Prototyp nur noch als visuelle Referenz dient.

Das Produktionsteam benötigt eine definierte Version, die reproduziert werden kann.

Pilotproduktion als separate Entscheidungsinstanz nutzen

Antworten zur Prototypenvalidierung:

Kann dieser Entwurf funktionieren?

Antworten zur Pilotproduktion:

Lässt sich das Ergebnis mit dem vorgesehenen Herstellungsverfahren zuverlässig reproduzieren?

Dieser Unterschied ist wichtig.

Die Pilotproduktion kann Probleme aufdecken, die bei einem einzelnen technischen Muster möglicherweise nicht auftreten, wie zum Beispiel:

• Anschlussvariante
• Fehler bei der Kabelverlegung
• Unterschiede in der BMS-Programmierung
• Montagevariante
• Etikettenprobleme
• Verpackungsinkonsistenzen

Ein praktikabler OEM-Entwicklungsweg ist daher:

Anforderungen → Designprüfung → Prototyp → Gerätevalidierung → Spezifikationsfestlegung → Pilotproduktion → Serienproduktion

Für größere Programme erklärt der Dailymag -Leitfaden für industrielle Lithiumbatterien in großen Mengen, warum der Kauf großer Mengen als kontrolliertes Lieferprogramm und nicht einfach als größere Musterbestellung abgewickelt werden sollte.

Schritt 5: Produktionssteuerung und langfristige Lieferkette bewerten

Für industrielle Erstausrüster (OEMs) endet die Beziehung zum Batterielieferanten nicht mit dem Versand der ersten Produktionscharge.

Das Gehäuse muss möglicherweise auch bei wiederholten Bestellungen, Ersatzbedarf und zukünftigen Serviceanforderungen mit der Maschine kompatibel bleiben.

Das macht Produktionskontrolle und Revisionsmanagement zu wichtigen Kaufkriterien.

Prüfen Sie, inwieweit die Produktion mit dem genehmigten Design übereinstimmt.

OEM-Käufer sollten nachfragen, wie die genehmigte Batteriekonfiguration in die Produktion überführt wird.

Relevante Kontrollmaßnahmen können Folgendes umfassen:

• Genehmigte Zeichnungen
• Genehmigte Komponentenspezifikationen
• BMS-Konfiguration
• Kommunikationskonfiguration
• Montageanleitung
• Inspektionsanforderungen
• Abschließende Prüfung
• Rückverfolgbarkeit
• Revisionsstatus

Ein Lieferant sollte in der Lage sein, zu erläutern, wie die Serienbatterie mit der genehmigten Projektversion zusammenhängt.

Allgemeine Aussagen wie „Wir haben eine strenge Qualitätskontrolle“ sind nur bedingt aussagekräftig, es sei denn, sie beziehen sich auf konkrete Produktanforderungen.

Der Leitfaden von Dailymag für Werksaudits von Akkupacks bietet einen detaillierteren Rahmen für die Bewertung der technischen Verantwortlichkeiten, der Produktionskontrollen, der Tests, der Rückverfolgbarkeit und des Änderungsmanagements.

Änderungen in der Regelungstechnik

Im Laufe des Lebenszyklus eines OEM-Produkts können folgende Änderungen auftreten:

• Zellen
• BMS-Hardware
• Firmware
• BMS-Einstellungen
• Steckverbinder
• Kabel
• Gehäuse
• Etiketten
• Verpackung

Eine Veränderung ist nicht automatisch ein Qualitätsproblem.

Das eigentliche Risiko besteht in einer unkontrollierten Änderung , die die genehmigte Maschinenschnittstelle beeinträchtigt.

Käufer sollten daher Folgendes verstehen:

• Wie die genehmigte Überarbeitung identifiziert wird
• Welche Änderungen erfordern eine technische Überprüfung?
• Wie Abweichungen dokumentiert werden
• Wann ist die Zustimmung des Kunden erforderlich?
• Wie die Kompatibilität des Ersatzakkus erhalten bleibt

Dies gewinnt zunehmend an Bedeutung, wenn die Anlagen mehrere Jahre im Einsatz bleiben.

Prüfen Sie die Folgelieferungen, nicht nur die Erstbestellung.

Bei der Entscheidung für einen langfristigen Lieferanten sollte berücksichtigt werden, ob der Batteriepartner Folgendes unterstützen kann:

• Wiederholungsproduktion
• Ersatzteilbedarf
• Revisionskontrolle
• Technische Kommunikation
• Verpackungsanforderungen
• Logistikkoordination
• Kundendienst

Die Batterieentwicklungs- und Supportleistungen von Dailymag umfassen Produktdesign, Bemusterung, F&E-Unterstützung, Qualitätsmanagement, Verpackung, Transport, Logistik und Kundendienst.

Für OEM-Käufer sollte die endgültige Lieferantenentscheidung daher auf der Fähigkeit beruhen, die genehmigte Systemkonfiguration aufrechtzuerhalten, und nicht einfach auf der Fähigkeit, ein erfolgreiches Muster zu liefern.

Häufig gestellte Fragen: Kundenspezifische Lithium-Akkus

Welche Informationen werden benötigt, um einen kundenspezifischen Lithium-Akkumulator zu entwickeln?

Beginnen Sie mit der Geräteanwendung, dem Spannungsbereich, der erforderlichen Laufzeit, dem Dauerstrom, dem Spitzenstrom und der Spitzendauer, den Ladegerätinformationen, den Installationsabmessungen, dem Stecker, den Kommunikationsanforderungen, der Betriebsumgebung und der prognostizierten Menge.

Ist ein maßgefertigter Akku immer besser als ein Standardakku?

Nein. Wenn eine Standardbatterie bereits die Anforderungen an Elektrik, Mechanik, Ladevorgang, Batteriemanagementsystem (BMS) und Kommunikation erfüllt, kann sie zwar einen schnelleren und einfacheren Weg bieten. Eine kundenspezifische Anpassung sollte eine konkrete Integrationsanforderung erfüllen.

Lässt sich eine bestehende Batterieplattform modifizieren?

Ja. Eine modifizierte Standardplattform kann nützlich sein, wenn die Kernspannung, die Energieversorgung und die Stromarchitektur bereits passen, aber Anschlüsse, Kabel, BMS-Einstellungen, Gehäuse oder die Kommunikation angepasst werden müssen.

Wie wird die Batteriekapazität für Industrieanlagen ausgewählt?

Die Kapazität sollte sich eher an dem Energieverbrauch der Maschine, dem Arbeitszyklus, der erforderlichen Laufzeit, den Lademöglichkeiten und der angemessenen Betriebsmarge orientieren als allein an der Amperestundenzahl (Ah).

Warum ist der Spitzenstrom wichtig?

Motoren und Aktoren können beim Anfahren, Beschleunigen, Anheben oder anderen Lastspitzen kurzzeitig hohe Ströme benötigen. Kann die Batterie oder das Batteriemanagementsystem (BMS) diese Anforderungen nicht erfüllen, kann der Betrieb durch Schutzmechanismen unterbrochen werden.

Können kundenspezifische Lithium-Akkus CAN oder RS485 unterstützen?

Sie können zwar auf die Kommunikationsanforderungen zugeschnitten werden, aber die Schnittstelle allein genügt nicht. Protokolldetails wie Baudrate, Datendefinitionen, Meldungen, Alarme und Zeitsteuerung sollten mit der Maschinensteuerung validiert werden.

Was sollte bei der Prototypenvalidierung getestet werden?

Der OEM sollte die elektrische Leistung, die Laufzeit, die Spitzenlasten, das Ladeverhalten, das Verhalten des Batteriemanagementsystems, die Kommunikation, die mechanische Installation und repräsentative Maschinenbetriebszyklen überprüfen.

Warum ist das Einfrieren von Spezifikationen wichtig?

Es wandelt das validierte Muster in eine kontrollierte Produktionskonfiguration um und trägt dazu bei, Unterschiede zwischen dem freigegebenen Prototyp und zukünftigen Produktionschargen zu verringern.

Sollte ein Projekt vor einer Großbestellung eine Pilotproduktion durchführen?

Bei technisch anspruchsvollen OEM-Projekten kann die Pilotproduktion dazu beitragen, zu überprüfen, ob der Herstellungsprozess das validierte Design vor der Serienproduktion konsistent reproduziert.

Wie sollte ein OEM einen Zulieferer für kundenspezifische Batterien bewerten?

Der Fokus sollte auf Anwendungsverständnis, Engineering-Kompetenz, BMS- und Kommunikationsintegration, Prototypenvalidierung, Produktionssteuerung, Änderungsmanagement und Nachlieferfähigkeit liegen, nicht allein auf dem Preis.

Abschluss

Bei kundenspezifischen Lithium-Batteriepacks sollten sich OEM-Käufer auf vier Entscheidungen konzentrieren: die tatsächlichen elektrischen und Laufzeitanforderungen definieren, die BMS-/Kommunikations-/mechanische Kompatibilität bestätigen, die Batterie im tatsächlichen Gerät validieren und sicherstellen, dass das genehmigte Design in der Produktion konsistent reproduziert werden kann.

Das stärkste Projekt ist daher nicht das mit den meisten Anpassungen, sondern das mit den richtigen Anpassungen und einer kontrollierten Skalierung .

Für ein neues OEM-Batterieprojekt reichen Sie Ihre Antragsanforderungen zur Bewertung bei Dailymag ein .