Paquete de baterías de litio para flotas de robots de almacén: selección, integración y guía para la solicitud de presupuesto.

¿Cómo elegir una batería de litio para un robot de almacén?

Respuesta directa: Para aplicaciones de robots de almacén, seleccione un paquete de baterías de litio mapeando el ciclo completo de tareas del robot a una especificación de batería controlada. Registre la longitud de la ruta, la carga útil, la velocidad, la aceleración, el levantamiento, el tiempo de espera, la duración del turno, las oportunidades de carga y el entorno; luego verifique el rango de voltaje, la energía utilizable, la corriente continua y máxima, la comunicación con el BMS, el comportamiento del cargador, el ajuste del compartimento de la batería, las condiciones térmicas y los controles de producción. Un voltaje nominal y un valor de Ah pueden servir como punto de partida, pero no demuestran el tiempo de funcionamiento, la compatibilidad con el controlador ni el rendimiento repetible de la flota.

Este artículo responde a una pregunta específica de investigación comercial y solicitud de cotización: ¿qué debe verificar un fabricante de equipos originales (OEM), un integrador de sistemas o un comprador de flotas de robots de almacén antes de seleccionar y muestrear un paquete de baterías para robots? No se trata de una introducción general a los robots logísticos. El resultado práctico es una lista de verificación de requisitos, una base de datos con evidencia pública, un plan de validación de muestras y una estructura de solicitud de cotización que conecta una configuración de batería aprobada con la producción repetida.

Análisis de plataformas de baterías para robots

1. Defina el robot de almacén antes de definir la batería.

El término «robot de almacén» puede referirse a un robot para mover estanterías, un robot para mover palés, un robot móvil autónomo, un robot de recogida, un remolcador, una plataforma de clasificación u otro vehículo automatizado. Estas máquinas no imponen la misma carga. Un robot compacto que mueve pequeñas cajas en suelos llanos puede tener un pico de aceleración breve y requerir recargas frecuentes. Una plataforma de manipulación de palés puede requerir una corriente sostenida mayor, una reserva más grande y una sujeción mecánica más exigente.

Describe el trabajo, no solo el modelo del robot.

Registre qué mueve el robot, dónde se mueve y con qué frecuencia repite la tarea. Incluya la masa del vehículo, el alcance de la carga útil, la longitud de la ruta, la pendiente, el estado del suelo, la velocidad máxima, la aceleración, los giros, la actividad de elevación o de la cinta transportadora, el tiempo de espera y el número de ciclos por turno. Si el robot cambia de tarea, documente por separado el perfil repetible más exigente y el perfil más común.

Definir el objetivo operativo

Indique si el proyecto requiere un turno completo sin recarga, recarga durante los periodos de inactividad, un cambio rápido de batería o una combinación de estas opciones. Incluya la reserva necesaria cuando un robot no encuentra un cargador, encuentra congestión o debe regresar a un lugar seguro. Un objetivo como "ocho horas" está incompleto a menos que se especifiquen la ruta, la carga útil, la reserva y los eventos de recarga correspondientes.

2. Convertir el ciclo de trabajo en tiempo de funcionamiento y energía.

El tamaño de una batería de litio para robots de almacén debe determinarse en función de la demanda energética, no solo de la capacidad en Ah. Una estimación inicial útil consiste en multiplicar la tensión nominal por la capacidad nominal, multiplicada a su vez por un factor de energía útil acordado, y dividir el resultado entre la carga media en vatios. Este factor debe documentarse, ya que representa el rango de funcionamiento permitido, la reserva, las pérdidas por conversión, el efecto de la temperatura y el margen de envejecimiento.

Medir la potencia promedio bajo una tarea real

La potencia nominal del motor no equivale a la potencia promedio de la batería. Mida la tensión y la corriente continua durante un recorrido representativo siempre que sea posible. Incluya ordenadores de navegación, sensores, comunicación inalámbrica, mecanismos de elevación, cintas transportadoras, luces y cargas en espera. Conserve las marcas de tiempo para poder separar los eventos de alta corriente de la energía consumida durante todo el ciclo.

Mantenga visibles los supuestos de planificación.

Supongamos que un robot consume un promedio de 1800 W durante una ruta definida y que el proyecto utiliza inicialmente un factor de energía útil de 0,75. Una batería de 51,2 V y 108 Ah representa 5529,6 Wh antes de aplicar dicho factor. La estimación de planificación sería de 5529,6 Wh x 0,75 / 1800 W, o aproximadamente 2,3 horas. Este es un cálculo ilustrativo, no una garantía de tiempo de funcionamiento de Dailymag. El resultado real depende del rango de voltaje aprobado, el método de prueba, la temperatura, el perfil del robot y la reserva de energía.

Utilice ciclos de ruta además de las horas.

En las operaciones de almacén, el rendimiento se mide en misiones completadas, no en horas. Registre los vatios-hora por ruta o tarea y compare la distribución medida en lugar de un promedio. Si la carga más pesada consume más energía, defina cuántos ciclos de carga pesada debe completar la flota antes de recargar. Esto facilita la decisión sobre la batería, vinculándola a la capacidad operativa.

3. Separar la corriente continua de la corriente pico.

Una batería puede contener energía suficiente para un turno y aun así fallar durante la aceleración, el levantamiento o un giro brusco. El proveedor debe comprender la corriente promedio, la corriente sostenida más prolongada y el pico repetible más alto. Cada pico debe incluir amplitud, duración, frecuencia de repetición, estado de carga, temperatura y el voltaje mínimo aceptado por el controlador del robot.

Identificar el evento repetible más difícil

Los eventos típicos incluyen el arranque del motor, la aceleración con la carga máxima, el ascenso de rampas, la dirección en superficies de alta fricción, el levantamiento de cargas, el funcionamiento simultáneo del motor y la cinta transportadora, la regeneración del frenado y la recuperación tras una parada de emergencia. Una parada puntual es diferente de un evento que se repite cientos de veces por turno. El plan de pruebas debe reflejar el evento operativo repetible.

Revisar la ruta actual completa

Las celdas o módulos, los dispositivos de conmutación o contactores del BMS, los fusibles, las barras colectoras, los cables, los conectores y el controlador del robot contribuyen a la resistencia y al calor. Pregunte si se aplica un límite de corriente a nivel de celda o de salida del paquete, y solicite su configuración de prueba. La temperatura del conector y la caída de tensión pueden convertirse en factores limitantes incluso cuando el cálculo de energía parezca aceptable.

Medir la caída de tensión y la recuperación

El criterio de aprobación debe incluir la tensión de entrada del controlador durante el evento y la recuperación posterior de la batería. Una caída excesiva de tensión puede provocar el reinicio del robot, una falsa indicación de bajo estado de carga (SOC) o la protección del sistema de gestión de batería (BMS). Registre el SOC, la temperatura, la configuración del cable y el conector para que el resultado siga siendo válido si el arnés cambia posteriormente.

4. Utilice la plataforma pública de robótica como punto de partida.

La plataforma actual de baterías para robots de 51,2 V y 108 Ah de Dailymag proporciona datos públicos que pueden servir de punto de partida para debatir sobre un paquete de baterías de litio para robots de almacén. Sin embargo, no garantiza su idoneidad para un robot específico. El comprador debe cotejar los valores públicos con las especificaciones controladas más recientes y con el controlador, el cargador, el diagrama y el perfil de tareas reales.

El valor de energía pública es de 5,53 Wh, lo cual es inconsistente con los valores de voltaje y capacidad y probablemente requiera corrección, pero no debería presentarse automáticamente como datos confirmados del producto. Un cálculo directo a partir de 51,2 V y 108 Ah arroja aproximadamente 5,53 kWh. Solicite la hoja de datos controlada para confirmar la unidad correcta, la energía nominal, la energía útil y la base de prueba.

5. Tratar la comunicación BMS como un requisito de integración.

El BMS protege y monitoriza la batería, pero el controlador del robot y el cargador deciden cómo utilizar sus datos. En la página del producto, RS485 o CAN indica la dirección de la interfaz, no la compatibilidad total. Un paquete de baterías de litio para robots de almacén requiere un límite de comunicación controlado y una prueba de los estados normal y de fallo.

Defina los datos y permisos necesarios.

Enumere el voltaje, la corriente, el estado de carga (SOC), la temperatura, el estado de falla, el permiso de carga, el permiso de descarga y cualquier campo de diagnóstico requerido por el software de la flota. Defina las unidades, la frecuencia de actualización, el error aceptable, el comportamiento de arranque y la respuesta ante la pérdida de comunicación. Asigne la propiedad de los documentos del protocolo y del conector.

Fallos de prueba y recuperación

Pruebe las alarmas de bajo voltaje, sobrecorriente y temperatura, la desconexión del cargador, la pérdida de comunicación, la parada de emergencia, el comportamiento de reposo o activación y el reinicio cuando corresponda. Registre si una condición se resuelve automáticamente, se bloquea, requiere carga o necesita mantenimiento. Los umbrales exactos deben provenir de la configuración aprobada del BMS.

Firmware y parámetros de control

Vincule la muestra con el hardware, el firmware o la revisión de parámetros del BMS, la configuración de pines del conector y la revisión del protocolo. Un cambio posterior en el cálculo del SOC, los umbrales de protección o los códigos de alarma puede afectar el comportamiento de la flota, incluso si la carcasa y la etiqueta de capacidad no cambian. El acuerdo de producción debe definir la notificación y la revalidación.

Revisión de preguntas sobre la integración de RS485 y CAN

6. Diseñar sistemas de cobro en torno a las operaciones de almacén

La estrategia de carga determina el tamaño de batería necesario y la disponibilidad de la flota. Un robot que se carga durante cinco minutos entre misiones tiene un patrón energético y térmico diferente al de uno que trabaja un turno completo y se carga durante la noche. La batería, el cargador, el controlador, los contactos de acoplamiento y el planificador de la flota deben utilizar límites y estados compatibles.

Cobro de oportunidad

Defina la frecuencia de acoplamiento, el tiempo de conexión, el estado de carga mínimo (SOC), la corriente del cargador, la disponibilidad de la alimentación y la respuesta ante un acoplamiento fallido. Calcule la energía añadida durante un evento breve y realista, en lugar de asumir que la corriente nominal del cargador fluye durante todo el período. Incluya cualquier reducción de corriente cerca del final de la carga y las restricciones de temperatura.

Operación de turno completo o con cambio de batería

Para una estrategia de turno completo, defina el estado de carga inicial, el estado de carga final, la reserva, la duración del turno y el tiempo de recarga. Para baterías intercambiables, defina la extracción segura, la durabilidad del conector, la masa de manipulación, la cantidad de repuestos, la ubicación de carga y la identificación de la batería. Un paquete de baterías extraíble mecánicamente no es automáticamente apto para intercambios frecuentes.

Aceptación del cargador

Confirme la tensión de carga máxima, la corriente recomendada y máxima, la polaridad, el conector, el comportamiento de activación, los límites de baja temperatura, la autorización de carga, la terminación y la recuperación ante fallos. Valide el cargador previsto con la batería de producción y registre la tensión, la corriente, la temperatura, el tiempo y el estado del BMS.

7. Verificar el ajuste mecánico, los materiales y la funcionalidad.

Un paquete de baterías de litio para flotas de robots de almacén es un componente estructural y de servicio. Un paquete puede superar una prueba eléctrica y aun así generar problemas en el campo si su masa varía durante la manipulación, su conector es inaccesible, su cable roza con un soporte o no se puede extraer sin desmontar otros sistemas.

Libere la interfaz del compartimento de la batería

Indique el tamaño máximo de la carcasa, la tolerancia, los puntos de montaje, la dirección de inserción, la sujeción, la posición del conector, el radio de curvatura del cable, el límite del centro de gravedad y el espacio libre para el mantenimiento. Utilice un diseño acotado o un plano CAD. Verifique la instalación con la cubierta, el cableado y los componentes adyacentes previstos, en lugar de solo con el compartimento de la batería vacío.

Definir los materiales sin adivinar

Identifique el material o la familia de materiales de la carcasa, el aislamiento, el cableado o la configuración de las barras colectoras, el conector, el fusible o las piezas de protección, las etiquetas y los límites del embalaje. La página pública del producto no especifica la marca ni la composición química de la celda. Estos detalles deben figurar en la cotización aprobada o en el expediente técnico, junto con las normas de sustitución.

Compruebe el acceso para calefacción y mantenimiento.

Mida la temperatura en las celdas o módulos, las uniones de alta corriente, el BMS y la carcasa durante la ruta repetible más exigente y el evento de carga. Confirme dónde se pueden realizar las mediciones de inspección y servicio. Si se requiere un dispositivo de elevación, accesorio o herramienta de diagnóstico especial, inclúyalo en el plan de soporte.

8. Validar la batería en el robot real.

Una prueba de banco confirma la línea base eléctrica. Una prueba robótica confirma si el paquete de baterías de litio para el robot de almacén, el controlador, el cargador, la instalación mecánica y el perfil de misión funcionan correctamente. Identifique la muestra por modelo, revisión, número de serie o lote y configuración del BMS para que sus datos se incluyan en la versión de producción.

Utilice cuatro capas de validación

1. Identidad y compatibilidad: verifique la etiqueta, las dimensiones, la masa, el montaje, la codificación del conector, el enrutamiento del cable y la extracción para mantenimiento.
2. Línea base eléctrica: registrar el voltaje, la capacidad o energía medida, la carga y descarga estándar, los límites de corriente, la caída de voltaje y la temperatura bajo condiciones definidas.
3. Integración del control: prueba de datos BMS, alarmas, permiso de carga, pérdida de comunicación, apagado, activación y recuperación con el controlador y cargador previstos.
4. Misión del almacén: realizar rutas representativas con carga útil, aceleración, elevación, espera, acoplamiento, carga y la reserva requerida.

Capturar datos que otro ingeniero pueda entender

Almacene la ruta, la carga útil, la velocidad, la temperatura ambiente, el firmware, la revisión de la batería, el cargador, el controlador, el operador y la información de los instrumentos junto con los resultados brutos. Anote los límites de aceptación y cualquier desviación. Afirmaciones como "el tiempo de ejecución fue bueno" o "el robot funcionó" no pueden respaldar una investigación posterior en producción.

Volver a probar los cambios en la intención de producción

Si la muestra requiere un cambio de conector, una modificación del cableado, una actualización de los parámetros del BMS, un ajuste de la carcasa o una configuración diferente del cargador, documente el cambio y las pruebas afectadas. No apruebe la muestra con la indicación "con cambios menores" si el cambio puede afectar la corriente, el calor, el ajuste, la comunicación, la seguridad o el envío.

9. Verificar la evidencia de fábrica y la preparación para la producción.

Dailymag describe públicamente el diseño del producto, el muestreo, la I+D, la gestión de calidad, el embalaje, el transporte, la logística y el servicio posventa. Su información de servicio hace referencia a las inspecciones de muestreo en cuatro etapas de producción y a la gestión de calidad, que abarca el transporte de materia prima, el preprocesamiento, la producción y la fase previa al envío. Para un proyecto de paquete de baterías de litio para un robot de almacén, convierta estas declaraciones públicas en solicitudes de evidencia específicas para la configuración.

Controles de entrada y de proceso

Pregunte cómo se identifican y aceptan las celdas o módulos, las placas BMS, los conectores, los cables, el aislamiento, las piezas de la carcasa, las etiquetas y el embalaje. Revise el flujo del proceso de ensamblaje, aislamiento, enrutamiento de cables, crimpado de conectores, control de apriete o de fijación, carga de BMS, etiquetado y pruebas de fin de línea. Pregunte qué controles se aplican a cada paquete y cuáles utilizan muestreo.

Trazabilidad y cambios

Cada batería entregada debe estar vinculada a un número de serie o lote con el modelo, la revisión, la configuración del BMS y el registro de pruebas aprobados. Se deben definir los requisitos de notificación para los cambios en las celdas, el BMS, el firmware, el conector, la carcasa, la etiqueta, el embalaje o los límites de prueba. Cada cambio debe evaluarse en cuanto a compatibilidad, corriente, carga, comunicación, cumplimiento normativo e impacto en el servicio.

Piloto antes del lanzamiento de la flota

Utilice un lote piloto fabricado con materiales, instrucciones de trabajo, puntos de inspección, dispositivos de prueba y embalaje de producción. Compare los resultados del lote piloto con la muestra aprobada. Registre el rendimiento, las repeticiones de trabajo, las desviaciones y la variación de las pruebas antes de realizar un pedido mayor.

10. Comparar la cantidad mínima de pedido (MOQ), el plazo de entrega, el embalaje y la logística.

No existe una cantidad mínima de pedido (MOQ) universal para los paquetes de baterías de litio en programas de robots de almacén. Las celdas o módulos, las placas BMS, las piezas de la carcasa, los conectores, las etiquetas, los accesorios y el embalaje pueden generar diferentes cantidades mínimas para prototipos, programas piloto y producción en serie. Solicite estimaciones de cantidad y precio por separado para cada fase.

En la sección de preguntas frecuentes de Dailymag se indica un plazo aproximado de 15 a 30 días hábiles para la personalización estándar y de 45 a 60 días hábiles para proyectos que requieren mayor investigación y desarrollo y pruebas. Estos son rangos de tiempo estimados, no plazos fijos. El cronograma final depende de la finalización del diseño, los materiales, la cantidad de muestras, las pruebas, la respuesta del comprador, el embalaje y el destino.

La información de servicio público también describe el embalaje para venta minorista, mayorista, personalizado y de muestras, junto con el transporte de mercancías y las opciones FOB, CIF y DDP. Confirme qué opciones se aplican a la batería terminada, el destino y el modo de envío. La certificación o el soporte de transporte no deben interpretarse como prueba de que cada batería de robot cuenta con toda la documentación.

11. Solicitud de cotización para la construcción de una batería para robot de almacén

Una solicitud de cotización (RFQ) útil permite que los departamentos de ingeniería, compras y el proveedor trabajen a partir de una base común. Para un paquete de baterías de litio para un programa de robot de almacén, incluya la siguiente información, incluso si algunos valores son provisionales:

1. Identificación del robot: tipo, modelo, función, masa del vehículo, carga útil, ruta, velocidad, piso y vida útil prevista.
2. Carga eléctrica: tensión nominal y permitida, potencia media, corriente continua, corriente pico con duración y frecuencia, comportamiento regenerativo y respuesta a baja tensión.
3. Tiempo de ejecución: duración del turno, ciclos de misión, reserva, estado de carga final, acceso al cargador y disponibilidad de la flota.
4. Carga: modelo del cargador, voltaje y corriente máximos, potencia de entrada, conector, comportamiento de la base de carga, tiempo de carga y comunicación.
5. Paquete mecánico: dibujo del compartimento de la batería, envolvente, montaje, límite de masa, posición del conector, salida del cable, espacio libre para desmontaje y mantenimiento.
6. Sistema de gestión de edificios (BMS) y control: datos necesarios, alarmas, RS485 o CAN, propietario del protocolo, comportamiento de activación/reposo, recuperación de fallos y documentación del controlador.
7. Entorno: temperatura de funcionamiento, almacenamiento y carga, vibraciones, golpes, polvo, agua, condensación, altitud y limpieza.
8. Validación: cantidad de muestras, disponibilidad del robot, perfil de la misión, formato de datos brutos, límites de aprobación/rechazo, instrumentos y proceso de desviación.
9. Plan comercial: cantidad de prototipos y proyectos piloto, previsión anual, fecha de lanzamiento, cantidad mínima de pedido (MOQ), utillaje o costes de ingeniería no recurrentes (NRE), embalaje, destino e Incoterm.
10. Control de producción: dibujo, límites de la lista de materiales, revisiones del sistema de gestión de la construcción (BMS) y del firmware, inspección, pruebas de final de línea, trazabilidad y aviso de cambio.

Adjunte fotografías del compartimento de la batería, el controlador, el cargador, los conectores y cualquier fallo detectado en el campo. Un registro de actividad, un mapa de la misión o un vídeo breve del movimiento más exigente del robot pueden evitar conclusiones erróneas. Puede utilizar la página de contacto de Dailymag para enviar estos requisitos y solicitar una revisión específica del proyecto.

12. Señales de alerta antes de aprobar la batería

• El proveedor recomienda un paquete de voltaje y Ah sin solicitar el ciclo de trabajo del robot, el controlador, el cargador ni el diagrama.
• Se garantiza el tiempo de funcionamiento sin necesidad de medir la carga, definir la energía utilizable, controlar la temperatura ni establecer condiciones de reserva.
• La corriente máxima se indica sin tener en cuenta la duración, la repetición, el estado de carga (SOC), la caída de tensión, el cable, el conector ni las condiciones del sistema de gestión de la batería (BMS).
• RS485 o CAN se mencionan sin información sobre la propiedad del protocolo, definiciones de mensajes, alarmas o una prueba de integración.
• Se selecciona un cargador basándose en la etiqueta de voltaje nominal, sin confirmar el intervalo de carga aprobado ni los permisos correspondientes.
• La muestra supera una prueba de laboratorio, pero no se prueba en la misión representativa del almacén.
• La composición química de la celda, la vida útil del ciclo, la clasificación IP o la certificación se mencionan sin evidencia específica de la configuración.
• La cantidad mínima de pedido (MOQ) y el plazo de entrega no permiten separar las dependencias entre prototipos, proyectos piloto, materiales, pruebas y compradores.
• Las sustituciones de componentes o de firmware pueden producirse sin notificación, revisión de riesgos ni revalidación.
• El paquete entregado no puede rastrearse hasta su revisión aprobada, configuración BMS y registro de prueba de producción.

Un elemento pendiente no siempre implica un rechazo. Los proyectos iniciales, por naturaleza, contienen incógnitas. La cuestión práctica radica en si el fabricante identifica la discrepancia, propone una medición o documentación, asigna un responsable y actualiza la especificación controlada una vez que se conoce el resultado.

Preguntas frecuentes

¿Qué es un paquete de baterías de litio para un robot de almacén?

Un paquete de baterías de litio para robots de almacén es un subsistema de alimentación recargable que combina celdas o módulos, conexiones eléctricas, protección, sistema de gestión de baterías (BMS), carcasa, conectores e interfaces de carga. Su configuración se adapta al rango de voltaje, el ciclo de trabajo, la corriente, la autonomía, el controlador, el cargador, el espacio mecánico y los requisitos de producción del robot.

¿Cómo calculo la duración de la batería de un robot de almacén?

Mida la potencia promedio de la batería durante una misión representativa, defina el rango de energía útil y la reserva, y luego divida los vatios-hora útiles entre la potencia promedio. Verifique la estimación mediante pruebas de ruta con la carga útil y la temperatura previstas. Registre las misiones completadas, así como las horas, ya que el procesamiento en el almacén suele basarse en tareas.

¿La plataforma de 51,2 V y 108 Ah es adecuada para todos los robots de almacén?

No. Se trata de una plataforma de inicio pública, no de una solución universal. El rango de voltaje del robot, la demanda de energía, la corriente máxima, el controlador, el cargador, el compartimento de la batería, el límite de masa, el entorno y los requisitos de validación deben coincidir. Solicite la hoja de datos del controlador más reciente, ya que la unidad de energía pública también requiere confirmación.

¿Significa una descarga continua máxima de 150 A que todos los robots pueden usar 150 A?

No. El valor público debe confirmarse considerando la duración, el estado de carga (SOC), la temperatura, la caída de tensión, la configuración del sistema de gestión de baterías (BMS), los cables, los conectores y las condiciones de prueba. La tensión mínima del controlador del robot y el recorrido completo de la corriente pueden imponer límites prácticos inferiores.

¿RS485/CAN garantiza la compatibilidad con el controlador?

No. La interfaz física es solo una parte de la compatibilidad. El protocolo, el cableado, el mapa de mensajes, las unidades, la temporización, las alarmas, los permisos, la respuesta ante la pérdida de comunicación y la revisión del firmware deben acordarse y probarse con el controlador y el cargador previstos.

¿Debería probarse la batería en el propio robot?

Sí. Las pruebas en banco establecen una base de referencia, pero las pruebas con el robot real validan la carga útil, la aceleración, el levantamiento, la ruta, el acoplamiento, la carga, los datos del sistema de gestión de baterías (BMS), las alarmas del controlador, la temperatura y la reserva. Utilice una muestra trazable destinada a la producción.

¿Cuál es la cantidad mínima de pedido (MOQ) aplicable a una batería personalizada para robots de almacén?

No existe un MOQ universal. Las cantidades para prototipos, proyectos piloto y producción dependen de las celdas o módulos, el BMS, la carcasa, los conectores, las etiquetas, los accesorios, el embalaje y las previsiones. Solicite un MOQ por escrito y la base de precios para cada fase.

¿Cuánto tiempo tarda la personalización?

Según la información pública de Dailymag, el plazo de entrega para la personalización estándar es de aproximadamente 15 a 30 días hábiles, mientras que para trabajos que requieren mayor investigación, desarrollo y pruebas, el plazo es de 45 a 60 días hábiles. Confirme el cronograma final una vez definidos el diseño, los materiales, la cantidad, el alcance de las pruebas, las aprobaciones del comprador, el embalaje y el envío.

¿Qué pruebas de fábrica debería solicitar un comprador?

Solicite la especificación, el plano, los límites del sistema de gestión de edificios (BMS), el informe de muestra, el diagrama de flujo del proceso, los controles de entrada y de proceso, las pruebas de fin de línea, los límites de aceptación, los registros piloto, el método de trazabilidad, las instrucciones de embalaje y el proceso de notificación de cambios. Cada documento debe identificar el modelo y la revisión correspondientes.

¿Puede Dailymag apoyar el desarrollo de baterías para robots de almacén?

Dailymag describe públicamente productos y servicios personalizados de baterías de litio, que abarcan diseño, muestreo, I+D, gestión de calidad, embalaje, logística y soporte posventa. Su categoría de robótica incluye una plataforma de 51,2 V y 108 Ah con RS485/CAN. La viabilidad exacta del proyecto, los materiales, el sistema de gestión de baterías (BMS), las pruebas, la cantidad mínima de pedido (MOQ) y el cronograma requieren una revisión específica de la configuración.

Conclusión

La selección de un paquete de baterías de litio para flotas de robots de almacén debe basarse en la misión real, no en la etiqueta de voltaje y capacidad. La autonomía depende de la demanda y la reserva de energía medidas; el rendimiento de corriente máxima depende del evento repetible más exigente y del recorrido completo de la corriente; la integración depende del comportamiento del BMS, el controlador y el cargador; la fiabilidad depende del ajuste mecánico, las condiciones térmicas, la validación y los controles de producción.

La plataforma robótica pública de Dailymag, con baterías de 51,2 V y 108 Ah, y sus servicios de diseño, muestreo, control de calidad, embalaje y logística, constituyen un punto de partida para el debate. La aprobación final debe basarse en especificaciones controladas, planos, información del sistema de gestión de baterías (BMS), datos de muestras, pruebas reales del robot, registros piloto, cantidad mínima de pedido (MOQ), plazo de entrega, embalaje y acuerdo de control de cambios. Los valores públicos deben considerarse como evidencia preliminar hasta que la documentación específica del proyecto los confirme.

Para una revisión eficiente, envíe el modelo del robot, la ruta y la carga útil, el registro actual, el tiempo de funcionamiento y la reserva, el plano del compartimento de la batería, el cargador, el controlador, los requisitos de comunicación, el entorno, el plan de muestreo y la previsión. La página de contacto de Dailymag puede redirigir la información a la revisión del proyecto correspondiente.

Envíe su solicitud de cotización de baterías para robots de almacén